数据驱动助力轮毂制造升级

人工智能赋能生产效率提升

10月15日上午，在中信戴卡股份有限公司铝车轮六号工厂的压铸工序，技术员郭旭明收到一条X光质检工序的实时反馈：A产品存在筋部缩松问题，当前缺陷等级为1级，在合格范围内。

尽管产品符合标准，但郭旭明仍仔细查看了缺陷图片并进行研判。通过调整模具冷却参数后，他对后续生产的3件产品进行了复检，结果显示产品质量得到了优化。

X光无损探伤技术的应用

在铝车轮生产过程中，X光质检工序至关重要。一只只银亮的轮毂毛坯经过X光机时，系统会拍摄其内部结构图片以检测缺陷。

过去，检查员需要手动操作X光机并逐点拍照，这种方法不仅费时费力，还容易因疲劳导致遗漏。现在，中信戴卡引入了X光无损探伤智能识别系统，通过AI技术实现对轮毂产品的自动检测。

A.I.学习提升检测效率

工程师团队利用1000万张图片训练AI模型，并针对各类缺陷分别标注50万张以上图片。经过持续优化和调整，该系统使检查效率提升了40%，人员干预减少了80%。

如今，X光检查员的工作重点已转向数据分析与优化建议。通过将缺陷数据反馈给压铸设备，系统能够不断学习优化，帮助提高成品率。

全流程智能化升级

在机加车间，AI技术的应用同样显著提升了生产效率。智能质量闭环系统使刀补工序一次性调整合格率达到100%，调机等待时间下降了42.9%。

通过从单点应用到全流程渗透的AI技术，中信戴卡实现了制造模式的转变——从"经验驱动"转向"数据驱动"。这一转型使公司生产成本降低33%，设备综合效率提升了21.4%，机加缺陷率降低了62.1%。

作为全球最大的铝车轮及铝制底盘零部件供应商，中信戴卡凭借其卓越的智能化生产能力，连续18年保持全球第一的产销量。

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